10 éxitos con mis clientes 

• Holland Hydrogen I, la mayor fábrica de hidrógeno verde en Europa en construcción ahora (200 MW), se ha convertido en un proyecto rentable, después de simplificar el diseño, de mejorar la colaboración entre ingeniería y construcción y de tomar la gestión de la construcción en manos propias.

​

• Basandonos en experiencias lean de gestión de mantenimiento largo.

• Realizamos todo el proceso de desarollo desde la primera idea a un primer vuelo de Amsterdam a Madrid en menos de un año, juntando profesionales de 15 equipos distintos a una misión compartida y en un ritmo de trabajo sincronizado. 

​

• Fue la primera vez en la historia que se logro utilizar carbono para la producción de combustible.  

​

• El proceso lo aplicamos tambien para el desarollo de 6 'Moonshots' para la transición energetica. 

• Aumentando la cantidad de trabajos completados para plataformas como Clipper, Leman, K14, L9 e otras a través de la introducción de equipos integrados, misiones por equipo y una manera revolucionaria de acceder a las plataformas. 

​

• He implementado la misma filosofía también en el laboratorio de Shell en Amsterdam y en Albian Sands, una mina de arenas bituminosas en Canadá.

• Todos los equipos en la operadora One Gas participaron en la reducción de los costes operativos para viabilizar la continuación de la producción. Lograron, por ejemplo, aumentar la disponibilidad de equipamiento de 68% a 93% y reducir los viajes en helicóptero por la mitad, en menos de un año.  

​

• La misma cultura de mejoramiento fue introducida en seguida en toda la organización, como un modelo operativo lean & agile, que ahora se replica en otras operadoras también. 

• Reduciendo la duración de las operaciones de mantenimiento de 6 semanas a 3 (sin horas extra) en NAM, aplicando una combinación de trabajo en equipo multidisciplinario y metodologías SMED y Pull Planning. 

​

• La misma metodología se ha copiado también en PDO (Oman) y BSP (Brunei).

• Reformando 72 calles en el centro de la ciudad de Rotterdam en 6 años, implementando un mismo ritmo de una calle por mes para todo el proceso -de diseño preliminar a construcción- y así creando un tren de producción, facilitando la finalización de todo el programa en 6 años. 

• La misma metodología fue copiada para la actualización de planes urbanísticos en varios municipios en Holanda.

• La simplificación de procesos de check-in, la eliminación de trabajo doble y la aceleración de limpieza de coches posibilitó una reducción de tiempo en el mostrador de por lo menos media hora a 0 (80%) o no más de 10 minutos (20%). También facilitó la posibilidad de ofrecer servicios adicionales o modelos mejores.

​

• Enseñando los equipos a desarrollar soluciones en paralelo en muchas de las oficinas de Hertz en Europa, logramos encontrar, testar y replicar las prácticas que funcionan mejor -y a seguir a desarrollar otras más-. 

• Eliminando los desperdicios en la fábrica de ketchup de Heinz en Nijmegen, a través de la introducción de lean en producción y mantenimiento, reduciendo los costes a un nivel competitivo con industria con mano de obra barata. 

​

• Lo mismo logramos también con Royal Leerdam (vasos), Philips (maquinillas de afeitar), Kemira (polímeros) y Sonneborn (vaselina), protegiendo puestos de trabajo en la industria.

• Reduciendo tiempo de espera para servicios como documentos (carta de identidad, pasaporte), simplificando procesos y eliminando embalses autocreados para obtención de permisos y subvenciones, pago de impuestos, la combinación de servicios por barrio, y estandarización de políticas y reglamentos municipales. 

​

• Multiplicado rápidamente con la organización de comunidades de prácticas y aprendizaje.

• Apoyando a unos 30 directores de emisoras de radio a comercializar la propuesta y a parar la dependencia de subvención, profesionalizando el servicio a los anunciantes y mejorando los modelos operativos. 

​

• En varios países de América Latina, incluyendo Brasil.